Doublebrick - Российское сообщество энтузиастов конструкторов LEGO!
DoubleBrick в Facebook DoubleBrick в Twitter DoubleBrick в ВКонтакте RSS каналы DoubleBrick
Следи за новостями!

Настоящая фабрика LEGO

Bj_article | 22.02.2007 | 17:00 | Автор: Hor  | Разделы: BrickJournal


7 июня 2006 года один из руководителей BrickJournal посетил производственные мощности в Биллунде, Дания, и познакомился с человеком по имени Нильс Дьюдэх, который руководит всем производством компании LEGO Systems A/S. Встреча началась с разговора в конференц-зале о том, что в LEGO Systems влияет на принятие решений относительно организации производства. Этот разговор прояснил многое, однако самые поразительные впечатления произвела сама фабрика. Нильс - это очень приятный мужчина, в котором заметно чувство гордости за свою работу и свою компанию (точно такое впечатление производил почти каждый встреченный нами человек). Он объяснил, что постоянно устраивает экскурсии для разных компаний, заинтересованных в изучении технологий производства и контроля за качеством. Я полагал, что так как я представлял достаточно небольшое, добровольно организованное сообществом издание, то с нами будут обращаться не так, как с другими гостями из крупных корпораций. Очень быстро я понял, что ошибался. Нильс охотно отвечал на все наши вопросы (мои знакомые знают, что я способен задавать МАССУ вопросов). Ниже я приведу выдержки из наших разговоров и [краткое] описание производственного пр

Джефф Грэй (текст)
работники BrickJournal (фото)


7 июня 2006 года один из руководителей BrickJournal посетил производственные мощности в Биллунде, Дания, и познакомился с человеком по имени Нильс Дьюдэх, который руководит всем производством компании LEGO Systems A/S. Встреча началась с разговора в конференц-зале о том, что в LEGO Systems влияет на принятие решений относительно организации производства. Этот разговор прояснил многое, однако самые поразительные впечатления произвела сама фабрика. Нильс - это очень приятный мужчина, в котором заметно чувство гордости за свою работу и свою компанию (точно такое впечатление производил почти каждый встреченный нами человек). Он объяснил, что постоянно устраивает экскурсии для разных компаний, заинтересованных в изучении технологий производства и контроля за качеством. Я полагал, что так как я представлял достаточно небольшое, добровольно организованное сообществом издание, то с нами будут обращаться не так, как с другими гостями из крупных корпораций. Очень быстро я понял, что ошибался. Нильс охотно отвечал на все наши вопросы (мои знакомые знают, что я способен задавать МАССУ вопросов). Ниже я приведу выдержки из наших разговоров и [краткое] описание производственного процесса в LEGO Systems.


Нильс заметил, что знакомство с LEGO начинается с самого начала, что означает важность контроля за качеством в течение всего времени проектирования и производства. "Чтобы достичь самого лучшего результата, нельзя контролировать только производство", - сказал Нильс. Далее он пояснил, что "на итоговые ощущения влияют три фактора: качественное сцепление деталей, точность упаковки и хорошая инструкция. Эти три момента и есть то, что отличает продукцию LEGO от конкурентов."


Качество сцепления измеряется тем, насколько хорошо два элемента соединяются вместе и остаются в таком состоянии при дальнейшем использовании. Весь секрет заключается в том, чтобы сделать силу сцепления достаточно большой для того, чтобы с собранной моделью можно было бы играть, но в то же время, чтобы ребёнок смог разделить эти два элемента, когда потребуется. К разным элементам предъявляются разные требования на основании способа их использования и исходного материала, из которого изготовлен элемент. Мы привыкли считать, что элементы LEGO изготавливаются из пластика АБС (акрилонитрил-бутадиен-стирен), но многие элементы делаются и из других материалов. Например, для изготовления прозрачных элементов используется другой сорт пластика, а для элементов Техник - третий. Выбор материала определяется множеством причин. Например, детали Техник изготавливаются из более плотного пластика, поэтому они могут сохранять свою форму даже под нагрузкой.


Точность упаковки позволяет гарантировать, что когда ребёнок получает свой набор, то в нём будут все нужные детали. Наиболее частые жалобы к производителям игрушек звучат примерно так; "В наборе нехватало нужных деталей, и это испортило всю радость моему ребёнку." Инструкция по сборке тоже играет важную роль, потому что руководство должно быть полным и подходить по для возраста ребёнка, на которого рассчитан набор. При подготовке инструкций обязательно нужно учитывать способности и навыки соответствующего возраста. Важное свойство инструкций - универсальность, так как одни и те же руководства будут использоваться во всех странах, где продаются наборы LEGO.


Во время нашей экскурсии по заводу Нильс сказал, что это самый крупный в мире штамповочный завод. Сначала мы посетили помещения, в которых хранится пластик. Там были огромные коробки разноцветных гранул пластика. Некоторые хранились на полках, другие же стояли на полу , и специальные вакуумные трубы загружали материал в штамповочные машины. Нильс объяснил, что пластик может поставляться разными производителями, поэтому могут небольшой разброс по оттенкам.


Один из способов обеспечения одного и того же цвета, который используется компанией LEGO - это модификация штамповочных машин таким образом, чтобы они могли смешивать белый пластик и красители непосредственно во время штамповки. Мы видели несколько таких машин в работе, однако их процент в общем количестве невелик.


Пластиковые гранулы - исходный материал для изготовления элементов LEGO


Пластиковые гранулы - исходный материал для изготовления элементов LEGO

Две части штампа. Пластик впрыскивается внутрь, в результате получается кирпичик 2 x 4


Две части штампа. Пластик впрыскивается внутрь, в результате получается кирпичик 2 x 4


Далее мы побывали в штамповочном цехе. Всего на заводе имеется 12 таких цехов. В каждом цехе установлено 64 штамповочных машины и множество конвейеров, роботов и другого автоматического оборудования. При штамповке машина нагревает пластик и впрыскивает его в форму под очень высоким давлением - примерно от 25 до 150 тонн. Через семь секунд элементы извлекаются из формы и падают в специальную коробку. После того, как коробка заполняется, подаётся сигнал специальному роботу, который забирает заполненную коробку, а на её место ставит пустую, таким образом штамповочная машина может продолжать свою работу. Далее робот отвозит заполненную коробку на транспортёр, который доставляет её в центральное хранилище. Этот процесс продолжается в течение 24 часов, все 7 дней недели. Степень автоматизации здесь настолько высока, что весь штамповочный цех из 64 машин обслуживается в каждый момент времени всего двумя людьми, работающими здесь.




Уходя из штамповочного цеха, мы прошли через комнату, которая напомнила мне центр распределения грузов. Заполненные коробки поступали с одной стороны через небольшой люк в стене. Автоматические погрузчики подбирали их и перевозили к другой стене. Оттуда коробка поступала в склад, либо непосредственно на линию упаковки. Мы же решили посетить склад, для этого нам пришлось пробираться через лабиринт разного оборудования. Склад оказался одним из самых поразительных мест, которые я когда-либо видел: стеллажи были примерно 50 футов высотой и не менее 400 футов длиной. На них хранились тысячи коробок с элементами LEGO. Ещё там был автоматический челнок, который ездил между стеллажами. Он был занят перемещением коробок - забирал со стеллажей одни и ставил обратно другие. Это место было похоже на сцену из фильма "Матрица". Всего там было несколько рядов стеллажей, каждый со своим челноком, и все были заняты обслуживанием запросов. В среднем, на этом складе хранится примерно 500 миллионов элементов.




Склад готовых элементов. (Просмотреть всю фотографию)



Следующим пунктом нашей экскурсии стал один из цехов упаковки (мы решили пропустить ту часть, где отдельные элементы раскрашиваются и собираются вместe). Здесь поступающие элементы сортируются, после чего раскладываются по отдельным пакетам, которые, в свою очередь запечатываются и раскладываются по коробкам, изготавливаемые тут же Далее в коробки добавляются инструкции, наклейки и отдельные детали. В то время, как большая часть этих действий автоматизирована, есть несколько шагов, требующих вмешательства человека.


Я хочу подробнее описать процессы, происходящие в этих комнатах. Эта часть моего визита была наиболее поразительной, особенно с моим инженерным образованием. Это место является образцом, удовлетворяющим любым стандартам по контролю за качеством. На этом этапе происходит множество проверок качества отдельных деталей и точности конечной упаковки. Например, выполняются следующие тесты:



Каждый элемент (всего 20 миллиардов штук в год) сортируется и взвешивается для определения возможных дефектов штамповки. Я повторю, КАЖДЫЙ элемент проверяется. Это 20 миллиардов измерений в год. Машина, которая выполняет эту функцию, похожа на огромную воронку с ограждением по краям. Элементы высыпаются в середину воронки, и под воздействием вибрации они начинают перемещаться к краю. По пути они отделяются друг от друга, таким образом, они падают по одной штуке. Это позволяет транспортёру доставить каждый элемент по очереди на весы. Если вес элемента находится в допустимых пределах, то она попадает в пакет для упаковки. Если же нет, то отправляется в корзину на полу, где она будет измельчена и использована для штамповки нового элемента, либо утилизирована каким-нибудь другим способом.

Каждая коробка склеивается, затем в неё помещаются инструкции и рекламные листовки. Коробка взвешивается на весах для того, чтобы удостовериться в полноте инструкций. Весы достаточно чувствительны, чтобы обнаружить пропущенные страницы в руководстве. После этого коробка движется далее на транспортёре, и в неё добавляются пакеты с деталями, а также детали, которые не подлежат упаковке в пакеты. После того, как коробка будет заполнена всем необходимым, она для точности взвешивается ещё раз. Далее несколько одинаковых наборов помещаются в большие коробки отправляются к месту своего назначения.

Машины, которые заполняют отдельными элементами пакетики тоже имеют весы. Заполненный и запечатанный пакет с деталями снова взвешивается. Он передаётся для дальнейшей обработки только при удовлетворении поставленным требованям. В противном случае пакет попадает в отдельную корзину для специальной обработки.


На заводе разые части имеют разную степень автоматизации. Некоторые машины передают запечатанные пакеты непосредственно на линию упаковки, другие же просто складывают пакеты с деталями в коробку, которая позже переносится к упаковочной машине вручную оператором. Одним из сильно интересующих меня вопросов была причина, по которой используются два вида пакетов - сплошные и с отверстиями. Нильс объяснил мне, что тип пакета зависит от элементов, которые будут в него упакованы. Сплошные пакеты дешевле, но они могут разорваться при определённой нагрузке, поэтому элементы, которые могут порвать такой пакет, упаковываются в пакеты с отверстиями. Другая причина - это объём воздуха внутри пакета. Если в коробке немного свободного места, то используются также пакеты с отверстиями, которым легче придать плоскую форму. Также Нильс рассказал, что процент забракованных при упаковке пакетов в среднем составляет от одного до полутора процентов.




В конце этой экскурсии мы снова вернулись в конференц-зал, чтобы поговорить о том, какие ещё бизнес-требования влияют на организацию технологических процессов. Существует определённое время, называемое "мёртвое время", когда до 40% штамповочных машин останавливаются. Остальные машины обычно в это время производят наиболее стандартные элементы, такие как кирпичики, пластины и др., чтобы создать определённый запас этих элементов при возврате к нормальному графику работы. Более специализированные элементы (например, паутина или аттрибуты Бэтмана)изготавливаются при непосредственной необходимости. Спрос на элемент определяется тремя факторами: средним временем жизни для данной единицы SKU (набора), это примерно 18 месяцев, сезонным спросом на SKU, степенью новизны SKU. Одной из больших проблем остаётся "жёсткий спрос". Такое случается когда наблюдается резкий неожиданный всплеск спроса. Отклонения от предполагаемых значений составляют около 30%. Одна из главных целей технического прогресса - это сокращение времени поставки конкретного SKUs. Сейчас, путь набора от штамповки до отправки заказчику может занимать до 28 дней. Посредством оптимизации и сокращения технологических цепочек это время будет уменьшено всего до трёх дней.


Мы покидали фабрику с особенным уважением к тому, что компания делает для повышения качества своей продукции. Количество сил, затрачиваемых на производство маленьких пластиковых игрушек, на самом деле впечатляет, но как Нильс сказал, "Даже самое лучшее недостаточно хорошо." BrickJournal благодарит за предоставленную возможность совершить эту экскурсию и поделиться впечатлениями со своими читателями. Нильс и все остальные работники компании LEGO Systems просто чудесная группа людей.


Поделиться |
Переведено и опубликовано с разрешения BrickJournal.
Оригинал статьи читайте в Серия 1, Номер 5, стр. 31-34
Голосование
?
Ваша оценка
(0)
0.0
Голосовать могут только зарегистрированные пользователи.

1368 просмотров